中国重汽集团青岛重工有限公司青专部结构件分厂扎实推进“二次创业”工程，立足自身实际情况，结合生产各种产品的工艺流程和质量状况，深入剖析生产组织、工艺流程等一切与生产相关的每一个细节所存在的不足。他们经过分厂车间、生产班组等各层面逐层分析，结合生产管理中存在的问题，不断提高产品质量、降低三项费用。

　　一、提高搅拌车、环卫车结构件实物质量，焊缝外观达到优等率90%以上。他们在“二次创业”工程推进过程中，高度重视提高产品实物质量，将排在前几位的质量问题进行了全面统计分析，针对不同问题采取措施加以解决。针对2011年搅拌车产品出现的几个质量问题，及时组织召开了现场会，通过与技术、工艺及车间生产班组进行现场研究分析，总结出可能造成以上质量问题出现的全部因素，并采取相关措施：

　　1、组织车间进行制作法兰盘焊接保护压板，避免因搅拌罐罐体法兰盘焊接时飞溅进入螺纹孔，造成对螺纹损伤而产生的螺栓断裂情况的发生。

　　2、组织车间制作搅拌罐叶片角度尺，用于焊接作业时辅助量检叶片角度，确保罐体叶片焊接角度符合设计要求。

　　3、采用罐体螺旋线辅助尺，在罐体叶片焊接前进行辅助划线及验证，确保螺旋线符合设计要求。通过以上措施的实施，目前罐体总成优等率已经达到了90%以上，大幅降低了因质量问题而造成的经济损失，使外部故障成本降低了10%。

　　二、在“二次创业”中不断降低制造成本。目前结构件分厂生产压缩式垃圾车车厢总成中推板缸固定架，由上支板、立柱左/右、连接板四个单件组成，其中立柱左右目前需铆焊工序作件。经过研究后他们调整了工艺由下料冲压折弯成型。工艺调整后，可提高铆焊工序工作效率2倍，另外余料可进行二次利用，提高了材料利用率，并且冲孔、切角可提高总成部件外观质量。以上调整每年将节约材料费近2.5万元。

　　垃圾车填装器底板总成中底板需加工12个直径20mm圆孔，现加工工艺为下料后转铆焊工序，上摇臂钻进行钻孔加工后组焊，2人单件加工时间约20分钟，因冲床效率远高于钻床，调整将该件钻孔加工调整为冲孔，同样2人操作，提高效率一倍以上。

　　中国重汽青岛重工还注重加强基础管理工作，通过完善设备保养制度和规范、对工具及辅料严格审批程序和领用制度控制库存量、对损坏工具及焊机上的耗材附件采用先维修后更换并采取以旧换新等多项措施控制三项费用。2011年分厂的燃料动力消耗较2010年同比降低了19%。